近日，中国钛工业的摇篮、全球钛材产量龙头企业宝钛集团传来重磅消息：服役逾50年的熔铸厂7000吨生产线配料系统完成全面自动化升级改造，全新智能配料系统正式投运。这一里程碑式改造项目不仅让承载国家钛工业发展记忆的“功勋生产线”焕发新生，更标志着国家关键战略材料生产领域在数字化转型中迈出坚实步伐，既是对国家“十四五”新材料产业发展部署的扎实落实，也为“十五五”时期制造业高端化、智能化、绿色化发展筑牢了实践根基。

技术迭代：从"人控"到"智控"的根本性变革

作为宝钛集团核心生产单元，7000吨生产线自投运以来，始终承担着高端钛合金材料的关键熔铸任务，其配料精度直接决定钛材产品的力学性能与应用可靠性。此次改造聚焦传统配料系统“人工依赖度高、数据追溯难、作业强度大”等痛点，实现了全流程技术重构。

升级后的智能配料系统搭载嵌入式智能识别芯片，构建起“原料进场——精准配比——输送熔炼”全链条数据追溯体系，生产过程中物料成分、配比参数、输送路径等关键数据实时采集、永久留存，误差控制精度较传统模式大幅提升。通过自动化输送设备与智能控制系统的无缝对接，系统实现了从原料上料、按配方精准计量到定向输送至熔炼炉的全流程无人化作业，彻底取代了沿用半个世纪的天车吊运、人工倒桶等高强度、高风险作业模式。

“设备运行逻辑的优化重构是核心突破”，熔铸厂技术负责人介绍，新系统通过预设工艺模型与实时工况反馈，可自动调整运行参数，不仅显著降低了设备故障率，更将一线职工从重复性劳动中解放出来，转向设备监控、参数优化等技术型岗位，人机协同效能实现质的飞跃。

实践成效：降本增效筑牢高质量发展根基

智能化改造的核心价值在生产实践中充分彰显。新系统投运后，生产线运行稳定性大幅提升，生产节奏衔接效率显著优化，整体作业效率较改造前实现实质性提升，设备故障率同比明显下降。自动化设备的规模化应用有效落实了减人增效目标，长期运营成本得到精准管控，人员操作风险显著降低。

作为技术密集型产业，钛合金生产对配料精度的要求极为严苛，此次升级后的系统凭借高精度计量能力与全流程追溯功能，为高端钛材质量稳定性提供了关键保障。这一突破与宝钛集团此前攻克的电子束冷床熔炼技术形成协同效应，进一步提升了钛锭成材率与资源利用率，呼应了国家绿色制造发展导向。

一线职工的工作体验发生深刻变化。“过去人工配料不仅体力消耗大，还得时刻关注配比精度，精神高度紧张”，有着二十年工龄的老操作工说，“现在只需在中控室监控屏幕，就能掌握整个配料流程，劳动强度大幅降低，工作重心也转向了工艺优化，更有成就感”。

战略价值：锚定国家需求 衔接五年规划引领产业转型

此次改造的成功实施，是宝钛集团践行“建设世界一流钛业领军企业”目标的生动体现。钛作为兼具轻质、高强度、耐腐蚀特性的战略金属，凭借优异性能广泛应用于航空航天、商业航天、深海科技、高端装备制造、化工工程等国家关键领域，其产业发展水平直接关系国家重大工程推进与高端制造核心竞争力。宝钛集团作为国内航空航天、深海装备等关键领域钛材的核心供应商，构建了覆盖全产业链的研发制造体系，航空用钛市场占有率稳居行业前列，已成为全球主流航空钛材供应商之一。此次生产线智能化升级，将进一步提升高端钛材的供应保障能力，为国家重大工程、战略性新兴产业提供更稳定、自主的材料支撑，夯实我国钛工业高质量发展的根基。

在国家“十四五”新材料产业发展指南将钛合金列为 “卡脖子”技术攻关重点，“十五五”规划建议明确将建设以先进制造业为骨干的现代化产业体系置于战略任务首位的背景下，宝钛集团的智能化实践为行业树立了标杆。宝钛集团通过对老旧生产线的数字化赋能，既盘活了存量资产，又提升了核心竞争力，实现了从“十四五”技术攻坚到“十五五”高质量发展的平稳衔接，呼应了“十五五”时期传统产业通过智能化改造实现“老树发新芽”的发展导向。

据了解，此次7000吨生产线配料系统升级是宝钛集团智能制造布局的重要组成部分，更是企业锚定“十五五”发展目标、建设世界一流专业领军企业的重要举措。未来，企业将持续深化工业互联网平台建设，推动更多生产线实现数字化转型，紧跟“十五五”新材料产业“先进基础材料筑基、关键战略材料攻坚、前沿新材料布局”的发展方向，为我国从钛工业大国向钛工业强国跨越、保障国家关键材料战略安全注入更强动力。（刘妍）