中国一汽红旗繁荣厂区生产线，工人在调试车辆。

本报记者 门杰伟摄

中国一重研制的国产首支自主化标准百万等级常规岛整锻低压转子锻件。

李 聪摄（人民视觉）

中国一拖大拖公司总装线。

人民网记者 慎志远摄

“十五五”规划纲要提出，优化提升传统产业。传统产业，是我国产业体系的基本盘，其增加值在制造业中占比80%左右。优化提升传统产业，是加快发展新质生产力不可或缺的基础。

传统产业如何升级，实现向新向优发展？没有等出来的辉煌，只有干出来的精彩。那些镌刻着时代印记的老厂正铆足干劲、乘势而上。近日，记者走进中国一汽、中国一重、中国一拖等国家“一五”时期的“第一厂”，看它们如何培育新动能，在“十五五”开局之年扬帆再起航。

——编  者

中国第一汽车集团有限公司——

塑品牌，数智升级造国产好车

本报记者  门杰伟

吉林长春，中国一汽红旗繁荣厂区，工业机器人手臂伸展旋转，一辆辆汽车沿输送系统向前移动。每54秒，就有一辆新能源汽车驶下生产线。

“工厂通过数智升级，生产效率提升的同时，也实现了不同车型的混线生产。”中国一汽工程技术部总装技术高级主任张国龙介绍，平均每天有约1000台汽车从红旗繁荣厂区驶出。

从往昔车间里拧动扳手的“咔哒”声，到如今各类工业机器人的高效运转，中国一汽将创新作为第一动力，推动企业高质量发展。

1953年7月15日，作为我国“一五”时期重点建设项目，第一汽车制造厂在长春市举行奠基典礼。3年后，新中国第一辆国产汽车“解放”卡车在这里下线，结束了我国不能制造汽车的历史。“工人们日夜奋战33天，手工敲制出新中国第一辆高级轿车‘红旗’。”中国一汽红旗文化展馆馆长许东明介绍。

与中国汽车产业共成长，进入创新发展期的中国一汽持续探索前进。2025年，中国一汽整车销量超330万辆，其中，自主品牌汽车销量突破94万辆，同比增长15%；自主新能源汽车销量突破36.6万辆，同比增长71.4%。

创新转型焕发勃勃生机。“十四五”时期，中国一汽攻克1500余项关键核心技术，申请发明专利22000余件：完成66安时全固态电芯试制及验证，主要指标国际领先；联合研发国内首款先进制程多域融合芯片——“红旗1号”成功点亮；将人工智能深度融入生产、运营、服务全链条，以一系列智能化实践，在汽车产业变革新赛道上跑出了发展加速度。

车轮滚滚，汽笛声声。在长春国际陆港，中国一汽生产的新能源汽车搭乘中欧班列驶向欧洲。中国一汽积极参与高质量共建“一带一路”，业务覆盖100余个国家和地区，品牌影响力持续提升。

推动我国汽车制造业高质量发展，必须加强关键核心技术和关键零部件的自主研发，做强做大民族品牌。“面向‘十五五’，中国一汽开启了全面转型发展新突破三年行动，正加速向世界一流移动出行科技公司奋力迈进。”中国一汽相关负责人说。

中国一重集团有限公司——

造重器，融入全球产业链供应链

本报记者  刘梦丹

黑龙江齐齐哈尔的中国一重集团生产基地，国产首支自主化标准百万等级常规岛整锻低压转子的完工仪式近日举行。随着红色绸布缓缓揭开，核电常规岛机组的“心脏”部件逐渐展现在眼前，巨型锻件的表面如同镜面一般。

常规岛整锻低压转子制造工艺复杂，对制造能力有着严苛要求。“中国一重历经多轮技术攻关，攻克超大钢锭冶炼、晶粒细化、精度控制等一系列难题，筑牢我国核电常规岛核心装备国产化根基。”中国一重材料产业部党委副书记、总经理宋传宝说。

从上世纪50年代开始，中国一重便肩负起“为祖国造重器”的使命。1958年，中国一重炼出“第一炉钢水、第一炉铁水”。建设初期，“没有起重设备，工人们在零下30多摄氏度的恶劣天气里，喊着号子拉倒链、搬运几百公斤的零件，全身心投入生产建设。”中国一重工程装备中型装备制造厂铣工首席技师迟海说。

走进中国一重的生产车间，新一批核电主泵锻件正在制造中。“造重器既要匠心坚守，更要全员创新。”全国劳动模范、中国一重材料产业部锻造厂锻工首席技师刘伯鸣全程参与百万等级转子攻关，“仅模拟试验就做了上百次，每个数据都要精准到极致。”

为鼓励探索创新，“公司选拔技术技能领军人才，给予荣誉和物质奖励，这激发了大家的创新热情。”刘伯鸣说。70多年来，中国一重为国民经济建设提供机械产品600万吨，填补国内工业产品技术空白624项，开发研制新产品452项。以更先进的技术、更优质的服务，深度融入全球产业链供应链。去年12月，由中国一重承制的两台中沙古雷乙烯项目EO/EG装置EO（环氧乙烷）反应器，在大连核电石化装备制造基地启航发运。“中国一重已跻身世界最大环氧乙烷反应器制造商行列。”一重核电石化党委书记、董事、总经理冯东旭说。

“面向‘十五五’，集团将聚焦高端装备、高端材料、新能源开发等赛道，积极提升核心竞争力，推进价值提升、科技领先、产业升级、改革赋能、人才强企。”中国一重相关负责人说。

中国一拖集团有限公司——

抓研发，新型农机走向更大市场

本报记者  张文豪

上吨重的底盘，被自动导引运输车送向装配线；桁架机械手吊起大轮胎，精准放在车架上……河南洛阳，在中国一拖集团有限公司组装车间，平均每3分钟就有一台“东方红”拖拉机驶下生产线。

“这批产品是我们基于大型农场作业场景，新研发投产的重型动力换挡拖拉机。它们不仅个头大、马力足，而且更智能、更高效。”中国一拖大拖公司产品研发部部长王裕喆说。

1955年，中国一拖的前身——第一拖拉机制造厂在洛阳破土动工。1958年，第一台拖拉机驶出厂门，拉开了我国农业机械化的大幕。

走进工厂内的农耕博物馆，东方红54型履带拖拉机静静陈放。作为我国自主研发的第一台“铁牛”，它见证了这家“一五”老厂的发展历程。“过去，没有专门设备，工厂采用人海战术，拉、抬、搬、摇都靠人力。”讲解员张迎介绍。

改革开放初期，随着家庭联产承包责任制实施，农村分田到户，大块地成了小块田。“厂里适时调整研发思路，生产出第一代小功率轮式拖拉机。”全国劳动模范、中国一拖教授级高级工程师薛志飞介绍，像东方红15马力小四轮拖拉机，农忙时可跑耕地、农闲时能跑运输，获得市场认可。如今，面向丘陵山地、旱田水田、设施园艺等场景，中国一拖开发出不同马力、全场景作业需求的产品。

“一台大马力轮式拖拉机里有上千种零部件。一台机器背后，离不开庞大的供应链体系。”薛志飞说。在洛阳，为中国一拖提供零部件的企业超200家。

在河南东方红（洛阳）国际陆港，缓缓驶出的中亚班列集装箱里，中国一拖最新生产的拖拉机、零部件奔赴哈萨克斯坦。“目前，公司产品已出口到100多个国家和地区。”中国一拖国贸公司副总经理单春雨说。

“围绕智能控制、高效作业、节能降耗、绿色环保等农机装备技术发展方向，我们重点攻克‘卡脖子’技术。进入‘十五五’，公司将加快推进大马力无级变速、动力换挡、混合动力等高端智能拖拉机的研发与应用，助推国产农机迈向高质量发展。”中国一拖有关负责人说。