在铝电解生产一线，电解质倒取作业曾长期是一项劳动强度大、安全风险高的“苦差事”。近日，从榆林新材料集团铝业分公司电解四车间传来好消息，新型自动化倒电解质车已在电解作业小组实现全覆盖，标志着车间电解质转运作业正式迈入电动化、智能化新阶段。

自动化电解质运转作业中

直面痛点，以技术创新回应一线需求

电解质是电解铝生产的“血液”，倒取作业贯穿整个生产流程。传统作业模式下，职工需借助简易工具，在高温环境下直面电解质液体完成舀取、搬运、倾倒等操作，不仅体力消耗极大，还需直面高温辐射和电解质喷溅带来的安全风险。

为破解这一难题，车间技术人员历经项目规划、方案设计、现场落地、反复试验直至投产全过程，车间自主完成初代设备模型设计构思，联合合作厂家对设备性能、结构加以优化升级，最终打磨出适配高温生产工况的自动化高温电解质转运车。该设备专为铝电解车间设计，主要由电解质料筒、倾翻机构、行走机构等机构组成，采用防腐蚀、耐高温材料制造，确保在恶劣环境下长期稳定运行，实现了电解质的电动倒取与安全转运。

车间全覆盖，减负增效成果显著

经过前期充分试验验证，该自动化倒电解质车已在电解四车间6个电解作业小组实现全覆盖。设备工作电压、功率、料桶容量、移动速度均已标定，操作人员只需通过按钮即可精准控制升降与倾倒角度，从繁重的手工操作中彻底解放。

“以前倒电解质至少需要两三个人配合，一个人舀、一个人扶、一个人倒，现在一个人就能轻松完成。”一线职工的感受最为真切。设备投用后，原本需2至3人协作的工序简化为单人独立操作。小车自带稳定系统，舀取过程中无需料筒着地，有效防止高温电解质液体溅出；配备断电刹车功能的左侧刹车手柄，进一步保障了行驶安全。更为贴心的是，设备底盘高度可调、操作人员可站立作业的人性化设计，大幅改善了作业姿态，降低了长时间弯腰操作带来的身体劳损。

细化管控体系，筑牢设备长效运行根基

为保障新型设备规范、安全、长效投用，车间同步配套完善全流程管控体系。结合设备性能与现场作业场景，制定专项安全操作规程，细化明确操作前检查、启动运行、装载卸载、停车充电等全流程作业标准。同时建立常态化设备巡检维护机制，常态化开展电池性能检测、控制系统校准、轮胎损耗更换、电路绝缘检测等维保工作，有效保障设备长期稳定运行。此外，车间系统梳理设备无法启动、移动速度异常、制动系统失效等常见故障，整理汇总标准化排查处置流程，为一线岗位安全规范作业、快速处置隐患提供坚实技术支撑。

在全球能源革命与新材料崛起的浪潮中，中国电解铝行业正加速向绿色化、智能化、高端化方向迈进。榆林新材料集团铝业分公司将以此次升级覆盖为新起点，持续聚焦生产一线实际需求，不断探索技术升级与管理优化路径，以科技赋能生产、以创新驱动发展，为公司在电解铝行业持续提升影响力、树立智能化标杆贡献更大力量。（刘璐）